橡塑保温材料共混时配合剂(如填充剂、硫化剂、促进剂、防老剂、稳定剂和增塑剂等)在两相中的分布是不均匀的，并且在胶料存放过程中相内的配合剂还会发生迁移。这对橡塑并用体系的性能影响很大。如果硫化剂和促进剂大量分散于塑料相内，则影响橡胶相的硫化速度和交联度;如果稳定剂大量分散于橡胶相内，则严重影响塑料相的耐老化性能。例如，在聚乙烯/顺丁橡胶体系中应尽可能将炭黑分布于顺丁胶中，而在聚氯乙烯/丁腈橡胶体系中应尽可能将热稳定粼分布于聚氯乙烯中。当填充剂粒子富集于两相界面时，便形成界面层。混炼时填充剂的加料顺序对其分布的影响较大。
例如，在丁甲苯橡胶/高苯乙烯体系中，如果白炭黑先加入高苯乙烯，其后再加橡胶，则硫化胶的强度会大大下降。其原因在于白炭黑未能补强橡胶，而高苯乙烯具有自补强性，即使白炭黑进入高苯乙烯相中也起不了补强作用。
共硫化的作用
硫化与共硫化能够使共混体系成为只有一个玻璃化转变温度的网络结构，从而使不相容体系被强迫相容。例如，在顺丁橡胶/丁一甲苯橡胶体系中，硫化前有两个玻璃化转变温度区，而硫化后则变为一个。
常温返炼的影响
高温共混的橡塑胶料，若在常温返炼，将导致相转变，使共混体系的性质产生突变。例如，顺丁橡胶/聚苯乙烯体系在高温(140℃)下共混的胶料，显示塑料角性质，如硬度高、仲长率低、压缩模量大和回弹性低等。但经70-100℃下返炼后，胶料显示橡胶的性质，如硬度低、伸长率大、压缩模量小和回弹性高等。其原因是在聚苯乙烯软化点以上的温度下进行共混时，塑料的粘度小而橡胶的粘度小，因而体系以聚苯乙烯为连续相而橡胶为分散相，并显示塑料的性质;在低于聚苯乙烯软化点的温度下进行返炼时，塑料的粘度大而橡胶的粘度小，因而体系以聚苯乙烯为分散相而顺丁橡胶为连续相，并显示橡胶性质。因此，常温返炼引起性质突变根源在于引起体系相转变。